在生產中，氰化物銅錫（xī）合金鍍層有時出現鍍層起泡（pào）甚至脫落的現象。為什麽會發生這種現象呢?一般（bān）有下列原（yuán）因。

　　(1)除油不幹淨：電鍍前部分未除淨的（de）油膜使金屬與鍍液隔離。影響金屬離子在陰極沉積，嚴重時甚至鍍不上金（jīn）屬。對（duì）附有較薄油膜製件，即使鍍上（shàng）了表麵良好的鍍層，實際上也是結合不牢固的。在一定條件下(鍍層的厚度增加引起的應力增加;鍍鉻時高溫高電流的衝擊;機械（xiè）拋光的強衝擊力及由摩擦產生的高溫等)的（de）影響下，鍍層就會起泡。嚴重時會脫落。

　　(2)置換銅的影響：製件（jiàn）在進行電鍍（dù）前，一（yī）般都須（xū）經過電解除（chú）油（yóu）和酸浸蝕。當電解除油溶液和酸浸（jìn）蝕溶液中含有一定量的銅雜（zá）質時，對鋼鐵（tiě）製件而言，就很容易在製件的表麵置換上一層（céng）銅層，這層銅與基體金屬的結合是不牢固的（de）。在置換銅上（shàng）再電鍍銅錫合金，隨著厚度（dù）的增加，鍍層就會產生一定應力，當應力大到一（yī）定程度時，鍍層就會隨著置換層一起脫離基體而形成起泡，甚至大麵積脫落。

　　(3)析氫的影響：在電鍍過程中，析氫是造成鍍層起（qǐ）泡的一個十分重要的（de）因素。這是因為在電解除油和電（diàn）鍍過程中，如果基（jī）體金屬表（biǎo）麵存在裂紋和微孔，就會（huì）聚集一定的吸附氫。在電鍍銅錫合金時，若鍍液中的遊離氰化鈉含量過高或陰（yīn）極電流密度過大等，都會使陰極表麵有大量氫氣析（xī）出，同樣會有一（yī）部分氫滲（shèn）入或吸附在基體（tǐ）金屬表麵的（de）裂紋和微孔等處。在這種滲氫或吸氫的製件（jiàn）表麵上鍍上一層鍍層後（hòu），當覆蓋鍍層和周圍溫度升（shēng）高時，往往因膨脹外溢對鍍層產生（shēng）一種壓力，使（shǐ）鍍層脫離基體而凸起，形成起泡。

　　為了提高（gāo）電鍍質量，預防鍍層起泡現象的發生，一（yī）般應采取適當（dāng）措施。當（dāng）鍍件進（jìn）行電解除油時，有色基體（tǐ）金屬應采（cǎi）取陰（yīn）極去油，增大電流密度，縮短除油（yóu）時間;鋼鐵基體應采用先陰極去油，後陽極去油，這樣不僅可以提高去油效果，而且可減（jiǎn）少滲氫現象的}發生。另一方麵，鍍液中遊離氰（qíng）化鈉含量太高，采用的陰極電流（liú）密度：過大而在（zài）鍍件表麵大量析氫時，除引起鍍層起泡外，還會造成鍍層。的針（zhēn）孔、麻點、氣流條紋和局部無鍍層（céng）等疵病，所以要注意控製遊，離氰化鈉含（hán）量不能太高，陰極電流密度不能太大，以免降低電流效率（lǜ），避免大量析氫（qīng）對鍍層造成的不良影響。